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EtherCAT 总线的核心同步技术，通过主站下发基准时钟、从站动态校准的方式，实现各节点纳秒级时间同步。关键属性为 “分布式校准 + 高精度同步”，可消除节点间时间偏差，是运动控制、多轴协同等对同步性要求极高的工业场景的核心支撑。

EtherCAT 标准中的核心自动化通信协议，定义了主从站间数据交互的规则与帧格式。支持周期性实时数据传输与非周期性控制指令交互，兼容工业自动化常用功能块，是实现设备协同控制的基础协议。

基于 EtherCAT 总线实现以太网数据传输的隧道协议，通过封装以太网帧为 EtherCAT 数据格式，在工业实时总线中传输 TCP/IP 数据。核心价值是 “实时性与通用性兼顾”，可在不影响控制数据传输的前提下，实现远程调试、网络配置等以太网功能。

将 CANopen 协议适配于 EtherCAT 总线的应用层协议，复用 CANopen 的对象字典、PDO/SDO 通信机制。无需修改原有 CANopen 设备的应用逻辑即可接入 EtherCAT 网络，降低设备升级与系统集成成本，广泛应用于电机控制、传感器等设备。

EtherCAT 总线中用于非实时文件传输的协议，支持从站固件升级、配置文件下载 / 上传等功能。采用分段传输机制，可在工业现场实现设备维护与参数更新，无需拆卸设备或中断生产流程。

针对伺服驱动器定制的 EtherCAT 应用层协议，定义了伺服控制的核心参数（如位置、速度、扭矩指令）与状态反馈格式。支持高精度运动控制指令传输，是数控机床、机器人等伺服系统的标准配置协议。

EtherCAT 预留的厂商扩展协议，允许设备厂商基于自身需求定义私有数据格式与通信规则。核心价值是 “灵活性”，可满足特殊设备（如定制化传感器、专用控制器）的功能扩展需求，同时兼容 EtherCAT 底层通信机制。

EtherCAT 总线的功能安全扩展协议，符合 IEC 61508 安全标准，支持安全相关数据（如急停信号、安全扭矩切断指令）的实时传输。采用双路冗余通信与故障检测机制，确保危险工况下设备快速响应，适用于 SIL 2/3 等级的工业安全场景。

EtherCAT 中用于周期性、高优先级实时数据传输的对象，主要承载设备控制指令（如电机转速）、状态反馈（如传感器数据）等。特点是传输延迟低、数据长度固定，可满足工业控制中高频次数据交互需求。

EtherCAT 中用于非周期性、低优先级数据传输的对象，主要用于设备参数配置、故障诊断、对象字典访问等。支持变长数据传输与确认机制，确保数据交互的可靠性，是设备调试与维护的核心通信载体。

EtherCAT 主从站间非实时数据的传输通道，本质是基于 SDO 协议的封装机制，用于传输配置指令、故障信息、日志数据等。特点是 “异步传输 + 可靠性优先”，不占用实时控制带宽，保障系统实时性与功能性兼顾。

EtherCAT 设备的运行状态管理机制，定义了四种核心状态：初始化（Init）、预运行（Pre-Op）、安全运行（Safe-Op）、运行（Op），以及状态切换的条件与流程。通过状态机统一管理设备启动、配置、运行、停止全生命周期，确保系统稳定协同。

EtherCAT 从站设备的标准化描述文件，包含设备型号、支持的协议（如 CoE/FSoE）、PDO/SDO 映射表、I/O 配置等信息。主站通过读取 ESI 文件自动识别设备能力，实现 “即插即用”，简化系统配置流程。

EtherCAT 系统的整体配置文件，记录了主从站拓扑结构、节点地址、PDO 通信周期、同步参数等关键配置。由配置软件生成，主站启动时加载以初始化网络，确保所有设备按预设规则通信，是系统部署的核心文件。

EtherCAT 从站的核心硬件组件，负责将主站发送的全局地址映射为从站本地内存地址。支持数据分片、地址重定向功能，使主站可通过 “内存映射” 方式直接访问从站数据，大幅降低通信延迟，是 EtherCAT 实时性的关键硬件支撑。

EtherCAT 从站中管理数据传输的核心模块，负责接收主站同步信号、控制 PDO 数据的收发时序。支持多通道配置，可区分实时控制数据与非实时数据，确保高优先级数据优先传输，保障系统实时性。

EtherCAT 从站中存储设备信息的硬件接口，通常关联 EEPROM 芯片，记录设备序列号、ESI 文件摘要、校准参数等静态信息。主站可通过 SII 快速读取设备基础信息，简化设备识别与配置流程。

EtherCAT 总线的动态扩展功能，支持在系统运行过程中（无需停机）添加、移除或替换从站设备。主站自动检测拓扑变化并更新配置，适用于生产线柔性调整、设备在线维护等场景，提升系统灵活性与可用性。

实现 EtherCAT 从站通信功能的标准化软件代码库，包含底层驱动、协议解析、状态机管理、PDO/SDO 处理等模块。设备厂商可基于该代码库快速开发兼容 EtherCAT 标准的从站设备，降低研发成本与兼容性风险。

运行于 EtherCAT 主站设备（如 PLC、IPC）的协议软件，负责网络初始化、拓扑扫描、数据收发、同步控制、故障诊断等核心功能。提供标准化 API 接口，支持与上层控制软件（如运动控制库、SCADA）集成，是构建 EtherCAT 系统的核心软件组件。

面向工业生产过程的分布式监控系统，核心组成包括主站监控软件、远程终端单元（RTU）、传感器 / 执行器，以及通信网络。主要功能为实时采集现场数据、远程监控设备状态、下发控制指令、生成报表，适用于电力、水利、油气等大规模分布式生产场景。

SCADA 系统的远程数据采集与控制终端，具备工业级抗干扰能力，支持模拟量 / 数字量 I/O 接口，可采集传感器数据并执行主站下发的控制指令。通过 Modbus、OPC UA 等协议与主站通信，适用于恶劣环境下的远程监测与控制。

面向流程工业（如化工、冶金、电力）的模块化控制系统，采用 “分散控制、集中监视” 架构，由多个控制器（Controller）、I/O 模块、操作站、工程师站组成。每个控制器负责特定区域的控制任务，通过高速总线互联，兼具控制独立性与系统协同性，可靠性高、扩展性强。

工业自动化核心控制设备，采用可编程的存储器存储逻辑指令，通过数字量 / 模拟量 I/O 接口控制机械设备或生产过程。支持梯形图（LD）、结构化文本（ST）等工业编程语言，适用于离散制造（如汽车装配、机床加工）的逻辑控制、顺序控制与运动控制。

融合 PLC 逻辑控制与工业 PC 数据处理能力的复合型控制器，具备实时控制、多协议通信、数据存储与分析功能。支持复杂算法（如 PID 调节、运动控制）与网络集成，适用于需要兼顾逻辑控制与数据处理的复杂工业场景（如智能生产线、机器人工作站）。

针对工业环境设计的加固型计算机，具备抗电磁干扰、宽温工作、防尘防震等特点，核心硬件与普通 PC 兼容（CPU、内存、硬盘），但采用工业级主板与电源。可运行工业软件（如 SCADA、PLC 编程软件、运动控制库），适用于数据采集、监控、边缘计算等场景。

基于嵌入式处理器（如 ARM、MCU）的小型化控制器，体积小、功耗低、成本低，集成 I/O 接口与通信模块。支持实时操作系统（RTOS），适用于对体积和功耗有严格要求的场景（如小型设备控制、物联网终端）。

运行于工业 PC 或嵌入式设备的软件化 PLC 解决方案，通过软件模拟传统 PLC 的控制功能，无需专用硬件。支持 IEC 61131-3 标准编程语言，可灵活扩展功能（如添加运动控制、视觉处理模块），降低系统硬件成本，适用于柔性制造与定制化控制场景。

远离控制器部署的输入 / 输出模块，通过工业总线（如 EtherCAT、Profinet）与主控制器通信，扩展系统 I/O 点数。无需长距离布线传输模拟量 / 数字量信号，减少信号衰减与干扰，适用于大型生产线或设备分散布局的场景。

工业总线系统中的接口转换设备，用于连接不同类型的 I/O 模块或总线设备（如将远程 I/O 模块接入 EtherCAT 总线）。实现信号格式转换与总线协议适配，简化系统拓扑构建，提升设备兼容性。

工业网络中的协议转换设备，用于连接不同通信协议的网络（如 EtherCAT 与 Modbus、OPC UA 与 MQTT）。实现数据格式与协议的双向转换，解决 IT 网络（如以太网）与 OT 网络（如工业总线）的融合问题，是 IIoT 系统的核心互联组件。

工业控制器（如 PLC、DCS 控制器）内部的高速数据传输总线，用于连接 CPU 模块、I/O 模块、通信模块等。提供稳定的内部数据交互通道，确保模块间数据传输的实时性与可靠性，是控制器模块化设计的基础。

工业控制设备的物理安装载体，用于固定 CPU 模块、I/O 模块、电源模块等，提供机械保护与散热功能。支持标准导轨安装或壁挂安装，符合工业现场安装规范，部分机箱集成背板总线接口，简化模块插拔与维护。

工业设备的标准安装方式，采用 DIN 标准导轨（常用 35mm 规格），设备可直接卡扣式安装，无需打孔固定。适用于 PLC、I/O 模块、继电器等小型工业设备，安装便捷、布线规整，是工业控制柜内设备安装的主流方式。

工业控制系统中实现人与设备交互的硬件 / 软件组件，常见形式包括触摸屏、操作面板、上位机监控软件。核心功能为显示设备运行状态、参数配置、故障报警，以及接收人工操作指令（如启动 / 停止、参数修改），是操作人员与控制系统的桥梁。

集成触摸屏与工业 PC 功能的一体化设备，采用嵌入式设计，可直接安装在设备面板或控制柜上。兼具 HMI 的交互功能与工业 PC 的数据处理能力，适用于需要复杂数据显示与操作的场景（如生产线监控、设备调试）。

将工业控制器的物理 I/O 接口（如数字量输入端子、模拟量输出通道）与软件中的逻辑地址建立对应关系的过程。通过 I/O 映射，控制程序可通过逻辑地址访问物理 I/O 设备，简化编程流程，提升程序可读性与可维护性。

工业控制中的离散信号接口：DI 用于采集开关量信号（如传感器通断、按钮状态），DO 用于输出开关量指令（如控制继电器、指示灯）。信号格式为二进制（0/1），适用于简单的状态检测与开关控制。

工业控制中的连续信号接口：AI 用于采集连续变化的物理量（如温度、压力、流量，转换为 4-20mA 电流信号或 0-10V 电压信号），AO 用于输出连续控制信号（如调节阀门开度、电机转速）。适用于需要精确调节的控制场景。

工业控制器中的硬件 / 软件保护机制，通过定时触发信号检测系统运行状态。若控制器程序卡死或故障导致无法按时复位看门狗，计时器将触发系统重启或安全停机，避免设备失控，提升系统可靠性。

专为满足实时性要求设计的操作系统，核心特征是 “任务响应时间可预测”，能在规定时间内完成特定任务（如控制指令处理、数据采集）。支持任务调度、中断管理、资源同步，适用于工业控制、机器人、航空航天等对响应时间有严格要求的场景。

实现硬件资源虚拟化的底层软件，可将一台物理服务器划分为多个独立的虚拟机（VM），每个 VM 运行独立的操作系统。支持硬件资源的动态分配与隔离，确保不同 VM 间互不干扰，适用于工业场景中多系统协同运行（如控制软件与监控软件共用一台硬件）。

通过 Hypervisor 虚拟化技术创建的虚拟计算机，具备独立的 CPU、内存、存储、网络接口，可运行完整的操作系统与应用程序。在工业自动化中，可实现一台物理硬件同时运行实时控制软件、数据采集软件、人机界面，降低硬件成本与空间占用。

轻量级虚拟化技术，将应用程序及其依赖（如库文件、配置）封装为独立的容器，共享宿主操作系统内核，启动速度快、资源占用低。适用于工业软件的快速部署、版本管理与跨平台迁移，提升软件开发与维护效率。

工业实时系统的核心特性，指系统在接收输入后，能在可预测的固定时间内给出输出响应，无随机延迟。确定性直接影响控制精度（如运动控制的轨迹精度），是工业控制软件与硬件设计的核心目标之一。

实时系统中任务响应时间的波动范围，即实际响应时间与理论响应时间的偏差。抖动过大会导致控制指令执行不一致（如电机转速波动），需通过硬件优化（如高精度时钟）、软件调度算法（如优先级抢占）降低抖动。

从硬件触发中断请求到 CPU 开始执行中断服务程序的时间间隔。在工业控制中，中断用于处理紧急事件（如急停信号、传感器触发），中断延迟需控制在微秒级，否则会影响系统对紧急事件的响应速度。

针对 Linux 内核的实时性增强补丁，通过优化任务调度、中断处理、锁机制，将通用 Linux 系统改造为具备硬实时能力的操作系统。无需更换操作系统即可实现工业级实时性，降低基于 Linux 的工业控制软件研发成本。

操作系统的两种运行模式：

 

将进程或线程绑定到特定 CPU 核心运行的技术，避免进程在多核心 CPU 间频繁切换，减少缓存失效与调度延迟。在工业实时系统中，可将核心控制任务绑定到独立 CPU 核心，提升任务响应的确定性。

多进程 / 线程间的高效通信机制，通过开辟一块共享的内存区域，实现数据直接读写，无需数据拷贝。在工业控制中，适用于控制程序、数据采集程序、监控程序间的高速数据交互，提升系统整体性能。

取消传统操作系统中固定周期时钟滴答（Tick）的内核优化技术，通过动态触发时钟事件替代固定滴答，降低 CPU 占用率与功耗。适用于嵌入式工业设备与低功耗场景，同时减少时钟滴答对实时任务的干扰。

针对多核心 CPU 设计的实时任务调度算法，合理分配任务到不同 CPU 核心，避免核心负载不均衡与任务冲突。核心目标是确保每个实时任务都能获得足够的计算资源，维持系统的确定性与实时性。

位于操作系统与硬件之间的软件层，封装硬件的底层操作（如 I/O 接口访问、时钟配置），提供标准化 API 接口。上层软件通过 HAL 访问硬件，无需关注硬件细节，提升软件的可移植性与兼容性。

通过数字指令（如脉冲信号）控制机械设备运动的技术，核心是将加工工艺参数（如位置、速度）转化为数字信号，驱动执行机构（如电机）完成精准运动。是数控机床、机器人等自动化设备的基础控制技术。

融合计算机技术与 NC 技术的控制系统，通过计算机实现加工指令的编程、存储、解析与执行，支持复杂轨迹规划与工艺参数优化。具备人机交互、故障诊断、自动补偿等功能，是现代机床的核心控制单元。

CNC 系统的标准编程指令：

CNC 系统中计算运动轨迹的核心算法，根据编程指令中的目标点，在相邻两点间生成连续的中间点坐标，驱动机床按预设轨迹运动。常见类型包括线性插补（直线轨迹）、圆弧插补（圆弧轨迹）、样条插补（复杂曲线轨迹），直接决定加工精度。

连接控制器与伺服电机的功率放大与控制设备，接收控制器下发的位置 / 速度 / 扭矩指令，通过调节输出电流驱动伺服电机运行，并实时反馈电机状态（如转速、位置）。具备闭环控制功能，可补偿负载波动与误差，提升运动控制精度。

高精度执行电机，与伺服驱动器配合实现闭环控制，具备转速稳定、定位精准、响应快速的特点。分为交流伺服电机、直流伺服电机，广泛应用于数控机床、机器人、自动化生产线等需要精准运动控制的场景。

用于检测电机转速与位置的传感器，将机械运动转化为电信号反馈给伺服驱动器或控制器：

 

同时检测执行机构（如机床工作台）的实际位置与电机输出位置的闭环控制方式，通过对比两者偏差进行补偿。相比半闭环控制（仅检测电机位置），可消除机械传动误差（如丝杠间隙），大幅提升运动控制精度。

通过软件模拟机械凸轮的运动规律，实现主从轴间的同步联动（如主轴旋转与从轴进给的协同）。无需机械凸轮的物理设计与更换，可通过编程灵活调整运动曲线，适用于多轴协同加工、自动化装配等场景。

通过软件调节主从轴的传动比，实现主轴运动与从轴运动的比例联动（如主轴转 1 圈，从轴移动 5mm）。传动比可实时调整，无需机械齿轮更换，适用于柔性加工与多工况适配场景。

在运动控制系统中虚拟定义的坐标轴，不直接连接物理执行机构，用于协调多个物理轴的运动（如同步控制、轨迹规划）。可简化复杂运动逻辑的编程，提升多轴协同的灵活性与精度。

伺服系统中，电机实际位置与控制器指令位置的偏差。跟随误差过大会导致运动轨迹偏移，需通过优化伺服参数（如增益、前馈）降低误差，确保控制精度。

运动控制中的预判补偿技术，根据指令信号的变化趋势（如加速度）提前输出控制量，抵消系统滞后与负载扰动。可减少跟随误差，提升系统响应速度与轨迹精度。

CNC 系统的轨迹优化技术，提前读取后续多段加工指令，分析轨迹的速度、加速度变化，优化加减速曲线。避免轨迹突变导致的冲击与振动，提升加工效率与表面质量。

描述机械系统运动规律的数学方法，包括正运动学（已知关节运动求末端执行器位置）与逆运动学（已知末端位置求关节运动参数）。是机器人、多轴机床等复杂设备轨迹规划与控制的核心数学基础。

运动系统启动时，设备自动移动到预设原点位置并校准坐标的过程。通过原点传感器或编码器零位信号实现，确保每次启动后坐标系统一，是精准运动控制的前提。

加速度的变化率，反映运动速度变化的平缓程度。在运动控制中，通过限制 Jerk 大小，可避免加速度突变导致的机械冲击与振动，提升设备稳定性与加工精度。

通过调节脉冲信号的占空比（高电平时间与周期的比值）控制输出电压或电流的技术。广泛应用于伺服驱动器、变频器等设备，实现电机转速与扭矩的精准调节，兼具高效性与稳定性。

将多个物理轴（如机床的 X/Y/Z 轴）划分为一个逻辑组，实现同步控制、轨迹联动等协同运动。组内轴共享运动参数（如速度、加速度）与轨迹规划，适用于多轴协同加工场景（如 3D 打印、曲面加工）。

基于 IEC 61131-3 标准的运动控制功能块规范，定义了标准化的运动控制功能块（如位置控制、速度控制、同步控制）。支持不同厂商的 PLC 与运动控制器兼容，简化运动控制程序的开发与移植。

通过增加备用组件（硬件 / 软件）提升系统可靠性的设计方法，当主组件故障时，备用组件自动投入运行，确保系统不中断。常见类型包括硬件冗余（如双 CPU、双电源）、软件冗余（如双程序备份）、通信冗余（如双链路）。

冗余系统中主备组件同时运行，备用组件实时同步主组件的数据与状态，主组件故障时无延迟切换到备用组件，系统运行不中断。适用于对连续性要求极高的场景（如电力控制、化工生产）。

工业网络中采用双通信链路（如双 Ethernet 电缆、双总线）的冗余设计，当主链路故障时，数据自动切换到备用链路传输。避免通信中断导致的系统停机，提升网络可靠性。

支持在系统运行过程中（无需停机）插拔设备组件（如 I/O 模块、电源模块）的技术。便于设备在线维护与更换，减少系统停机时间，提升可用性。

冗余系统中，当主组件（如主控制器、主链路）故障时，自动将控制权转移到备用组件的过程。转移过程需确保数据不丢失、业务不中断，是冗余系统的核心功能。

系统故障时自动切换到安全状态（如停机、断电、锁定）的设计原则，避免故障扩大导致设备损坏或人员伤亡。例如，急停按钮触发时，系统立即切断电机电源，确保安全。

系统在存在组件故障的情况下，仍能维持正常功能或降级运行的能力。通过故障检测、隔离、补偿技术实现，例如，多轴系统中某一轴故障时，其余轴仍可完成部分加工任务。

衡量系统正常运行时间的指标，通常用 “可用性百分比” 表示（如 99.99% 表示每年停机时间不超过 52 分钟）。通过冗余设计、故障快速修复、在线维护等技术实现，是工业控制系统的核心要求之一。

根据 IEC 61508 标准定义的安全系统性能等级，分为 SIL 1-SIL 4 四级，等级越高，系统故障时的安全保障能力越强。适用于安全相关系统（如急停控制、安全扭矩切断）的设计与评估。

根据 ISO 13849-1 标准定义的机械安全系统性能等级，分为 PL a-PL e 五级，用于评估安全功能的可靠性。与 SIL 对应，是机床、机器人等机械设备安全系统的核心评估指标。

工业设备的紧急停机功能，通过急停按钮（硬件）或软件指令触发，立即切断设备动力电源或控制信号，使设备停止运行。是保障操作人员安全的最后一道防线，必须具备高可靠性与易操作性。

伺服系统的安全功能，触发后立即切断伺服电机的扭矩输出，电机自由停机（无制动扭矩），同时确保无法通过控制指令重启。符合 SIL 2/PL d 安全等级，适用于需要防止电机意外启动的场景。

衡量设备可靠性的量化指标，指设备两次故障之间的平均运行时间。MTBF 越长，设备可靠性越高，是设备选型与维护计划制定的重要参考。

衡量设备可维护性的量化指标，指设备故障后从发现到修复并恢复正常运行的平均时间。MTTR 越短，设备恢复速度越快，可减少故障对生产的影响。

跨平台、跨厂商的工业通信协议，采用面向对象的数据模型，支持实时数据传输、历史数据访问、报警与事件通知。具备安全性（加密、认证）、互操作性强的特点，是 IT 网络与 OT 网络融合的核心协议。

轻量级发布 / 订阅模式通信协议，适用于低带宽、高延迟、资源受限的场景（如物联网终端）。数据传输量小、功耗低，支持设备与云平台的远程通信，是 IIoT 系统中设备接入的主流协议。

基于以太网的实时通信标准，通过时间同步、流量调度、优先级划分等技术，确保工业控制数据（如运动控制指令）的低延迟、低抖动传输。解决传统以太网实时性不足的问题，支持 IT/OT 网络统一部署。

工业领域应用最广泛的开源通信协议，分为 Modbus RTU（串口通信，适用于短距离）与 Modbus TCP（以太网通信，适用于长距离）。协议简单、兼容性强，主要用于 PLC、传感器、变频器等设备的数据交互。

基于以太网的工业总线协议，支持实时（RT）与等时实时（IRT）两种传输模式：RT 适用于一般实时控制，IRT 适用于运动控制等高精度同步场景。兼容性强，是汽车制造、机械加工等行业的主流协议。

基于以太网与 TCP/IP 的工业协议，采用 CIP（Common Industrial Protocol）通信模型，支持设备级通信与控制级通信。适用于离散制造与流程工业，可实现从传感器到控制器、从控制器到上位机的全层级数据交互。

基于 CAN 总线的工业协议：CANopen 适用于自动化设备（如伺服驱动器、传感器）的通信，DeviceNet 适用于工业设备的网络接入。总线拓扑简单、抗干扰能力强，适用于短距离、低速率的工业场景。

日本三菱电机主导的工业总线协议，CC-Link 基于现场总线，CC-Link IE 基于以太网。支持高速率数据传输与多设备接入，广泛应用于日系设备为主的生产线。

高级消息队列协议，支持可靠消息传输、路由、事务等功能，适用于工业系统中跨平台、跨网络的消息交互。具备安全性与可扩展性，常用于云平台与工业设备的双向通信。

基于 REST 架构的应用程序接口，通过 HTTP 协议实现数据的增删改查（GET/POST/PUT/DELETE）。用于工业软件（如 MES、ERP）与设备、云平台的接口对接，简化系统集成，提升数据交互的灵活性。

专门存储与管理时序数据（如传感器采集的温度、压力、设备状态）的数据库，具备高写入速度、高压缩比、时序查询优化的特点。适用于工业大数据存储与分析，是预测性维护、生产优化的核心数据载体。

基于浏览器的可视化编程工具，通过拖拽节点的方式连接不同设备、协议与应用，快速构建工业数据流转与处理流程。无需复杂编程，降低 IIoT 系统开发门槛，适用于快速原型验证与小型系统部署。

在工业现场（靠近设备端）部署计算资源，对数据进行实时处理、分析与存储，无需将所有数据上传至云端。降低网络带宽占用与数据传输延迟，提升实时控制与本地决策能力，是 IIoT 系统的核心架构之一。

介于边缘计算与云计算之间的分布式计算架构，在局域网网关或区域服务器上部署计算资源，实现区域内设备数据的汇聚、处理与协同。适用于大规模工业场景，平衡实时性与集中管理需求。

融合计算、通信、控制技术的智能系统，实现物理世界（设备、生产过程）与信息世界（数据、算法）的深度融合。通过数据感知、实时分析、精准控制，优化生产效率与系统可靠性，是工业 4.0 的核心技术载体。

国际电工委员会制定的工业控制系统编程语言标准，定义了五种标准化语言：

 

针对分布式控制系统制定的功能块标准，支持功能块的分散部署与协同运行，每个功能块可独立执行并通过事件触发通信。适用于模块化、分布式工业控制系统，提升系统灵活性与可扩展性。

集成代码编辑、编译、调试、仿真等功能的一站式开发工具，如西门子 TIA Portal、罗克韦尔 Studio 5000。提供设备配置、程序编写、在线监控、故障诊断等功能，简化工业控制软件的开发流程。

软件编译过程中库文件的链接方式：

软件开发的自动化流程，通过代码仓库（如 Git）、自动化编译、自动化测试工具，实现代码提交后自动构建、测试与部署。提升工业软件的开发效率与质量，支持快速迭代与版本管理。

管理软件代码版本的工具（如 Git），支持多人协作开发、代码回溯、分支管理等功能。在工业自动化中，可跟踪控制程序的修改记录，避免版本冲突，便于故障排查与程序回滚。

对软件中最小功能单元（如功能块、函数）进行独立测试的过程，验证每个单元的逻辑正确性。在工业控制软件中，可提前发现程序漏洞，提升软件可靠性与可维护性。

将实际硬件设备（如控制器、传感器）接入仿真系统，通过仿真模型模拟物理过程，验证硬件与软件的兼容性与控制效果。适用于复杂工业控制系统的测试，避免物理测试中的设备损坏风险。

以软件为核心的工业自动化架构，将控制逻辑、工艺参数、设备配置等功能通过软件实现，硬件仅作为执行载体。支持功能灵活扩展、远程升级与快速适配不同工况，是工业自动化的未来发展趋势。

源于德国的工业发展战略，核心是通过物联网、大数据、人工智能、数字孪生等技术，实现制造业的智能化、柔性化与高效化。目标是构建 “智能工厂”，实现生产过程的自主决策、自适应调整与全生命周期优化。

工业 4.0 的核心应用场景，通过数字化、网络化、智能化技术，实现生产资源（设备、物料、人员）的优化配置与协同运作。具备自主调度、质量追溯、预测性维护、柔性生产等功能，大幅提升生产效率与产品质量。

无需人工干预即可实现全流程自动化生产的工厂，通过智能设备、机器人、自动化物流系统、远程监控系统，实现 24 小时无人化生产。是智能制造的高级形态，要求系统具备极高的可靠性与自主决策能力。

融合图像采集、图像处理、模式识别技术的工业检测技术，通过相机采集物体图像，分析图像特征（如尺寸、缺陷、位置），输出检测结果或控制信号。广泛应用于产品质量检测、零件定位、机器人视觉引导等场景。

基于设备运行数据（如振动、温度、电流）与 AI 算法，预测设备潜在故障并提前安排维护的技术。相比传统定期维护，可减少不必要的停机时间，降低维护成本，延长设备使用寿命。

衡量设备运行效率的核心指标，计算公式为：OEE = 时间利用率 × 性能利用率 × 合格品率。全面反映设备的开机时间、运行速度、生产质量，是生产优化与设备管理的重要依据。

位于 ERP 与现场控制层之间的生产管理系统，核心功能包括生产计划调度、工序管理、质量控制、数据采集、设备管理、报表分析。实现生产过程的实时监控与闭环管理，是连接企业管理层与生产现场的桥梁。

覆盖企业全业务流程的管理信息系统，整合采购、生产、销售、库存、财务、人力资源等核心业务数据，实现资源优化配置与协同管理。为企业管理层提供决策支持，是企业数字化转型的核心系统。

基于约束优化算法的生产计划系统，考虑生产资源（设备、人力、物料）的约束条件，自动生成最优生产计划与排程方案。支持多订单、多工序、多资源的协同调度，提升生产效率与订单交付率。

 

机器视觉相关

1. CMOS / CCD - 图像传感器类型

• CMOS（互补金属氧化物半导体）：核心特点是集成度高、功耗低、成本低，每个像素点自带信号放大电路，数据读取速度快，支持全局 / 卷帘曝光；
• CCD（电荷耦合器件）：核心特点是画质均匀、噪声低、动态范围广，通过电荷转移读取数据，速度较慢、功耗较高。
   
  适用场景：CMOS 广泛用于工业相机、消费级设备；CCD 适用于对画质要求极高的精密检测（如半导体缺陷检测）。

2. Global Shutter (全局曝光) / Rolling Shutter (卷帘曝光)

• 全局曝光：传感器所有像素同时采集光线并存储信号，无拖影，适用于高速运动物体拍摄（如流水线零件、高速机器人）；
• Rolling Shutter（卷帘曝光）：像素按行依次曝光，逐行读取数据，成本低、功耗小，但快速运动物体易产生畸变（如倾斜、拖尾），适用于静态或低速场景。

3. Frame Rate (帧率 / FPS)

4. Exposure Time (曝光时间)

5. Gain (增益)

6. Binning (像素合并)

7. ROI (Region of Interest, 感兴趣区域)

8. Telecentric Lens (远心镜头) - 消除透视误差

9. Focal Length (焦距) / Depth of Field (DoF, 景深)

• 焦距：镜头中心到传感器的距离，决定成像大小与视角（焦距越长，视角越窄、成像越大；反之则视角宽、成像小）；
• 景深：成像清晰的物体前后距离范围，焦距越短、光圈越小、拍摄距离越远，景深越大。
   
  适用场景：长焦镜头用于远距离特写（如远距离缺陷检测），大景深镜头用于多层面物体检测（如堆叠零件有无判断）。

10. C-Mount / CS-Mount - 镜头接口标准

• C-Mount：法兰焦距 17.526mm，应用最广泛，兼容多数工业镜头；
• CS-Mount：法兰焦距 12.5mm，比 C-Mount 短 5mm，体积更小、成本更低。
   
  核心差异：需匹配相机与镜头的接口类型，否则需加转接环，否则会导致成像模糊。

11. GigE Vision / USB3 Vision - 工业相机传输协议

• GigE Vision：基于以太网，传输距离远（最长 100m）、支持多相机组网、抗干扰性强，适用于远距离、多相机协同场景；
• USB3 Vision：基于 USB 3.0/3.1，传输速度快（最高 10Gbps）、延迟低、即插即用，适用于近距离、高速单相机场景。
   
  核心优势：均为开源标准，兼容性强，无需自定义驱动。

12. Coaxial Light (同轴光) / Ring Light (环形光) / Backlight (背光)

• 同轴光：光线与相机光轴同轴，适用于反光物体（如金属、玻璃）表面缺陷检测（如划痕、污点）；
• 环形光：环形分布的斜射光，照明均匀，适用于零件定位、字符识别、表面特征提取；
• 背光：从物体后方照明，突出物体轮廓（如边缘、孔径），适用于尺寸测量、有无检测、轮廓提取。

13. Line Scan Camera (线扫描相机) vs Area Scan Camera (面扫描相机)

• 线扫描相机：核心特点是 “逐行采集”，仅含一条 / 多条像素线，需配合物体运动（如传送带）生成完整图像，分辨率高、帧率快，适用于长幅 / 高速物体检测（如布匹、钢板、印刷品）；
• 面扫描相机：核心特点是 “一次性采集整幅图像”，像素矩阵排列，速度较慢但操作简单，适用于静态 / 低速物体检测（如零件缺陷、电子元件外观）。

14. Grayscale (灰度化)

15. Binarization (二值化) - Otsu (大津法) 自适应阈值

• 手动阈值：人为设定固定阈值（适用于光照稳定场景）；
• Otsu（大津法）：自动计算最优阈值，最大化目标与背景的灰度差异，适用于光照变化场景。
   
  适用场景：突出目标轮廓（如零件边缘、字符区域），简化特征提取。

16. Histogram Equalization (直方图均衡化)

17. Spatial Filtering (空间滤波) - 高斯滤波、中值滤波、均值滤波

• 高斯滤波：加权平均邻域像素（中心权重高），平滑效果好，适用于高斯噪声（如传感器热噪声）；
• 中值滤波：取邻域像素中值，能有效去除椒盐噪声（如随机亮点 / 暗点），保留边缘细节；
• 均值滤波：取邻域像素均值，降噪速度快但易模糊边缘，适用于低精度场景。

18. Morphology (形态学处理) - Erosion (腐蚀)、Dilation (膨胀)、Opening (开运算)、Closing (闭运算)

• 腐蚀：收缩目标区域，消除小亮点、细化边缘；
• 膨胀：扩大目标区域，填补小黑洞、连接断裂边缘；
• 开运算（腐蚀 + 膨胀）：先腐蚀再膨胀，去除小噪声点且不改变目标大小；
• 闭运算（膨胀 + 腐蚀）：先膨胀再腐蚀，填补小缺口且不改变目标大小。
   
  适用场景：优化二值化图像，提升后续特征提取准确性。

19. Gamma Correction (伽马校正)

20. Color Space (颜色空间) - RGB, HSV, Lab, YUV

• RGB：基于红、绿、蓝三原色混合，适用于彩色图像采集与显示；
• HSV：基于色调（H）、饱和度（S）、明度（V），分离颜色与亮度，便于颜色分割（如区分红色零件与绿色背景）；
• Lab：基于人眼视觉感知，颜色空间均匀，适用于颜色匹配与色差检测；
• YUV：Y 为亮度通道，U/V 为色度通道，可单独处理亮度（如降噪），适用于视频传输与处理。

21. Geometric Transformation (几何变换) - 仿射变换、透视变换

• 仿射变换：保留平行关系，包含平移、旋转、缩放、剪切，适用于图像对齐（如零件位置校正）；
• 透视变换：不保留平行关系，修正透视畸变（如倾斜拍摄的平面物体），适用于文档矫正、视觉引导定位。

22. Image Stitching (图像拼接)

23. Edge Detection (边缘检测) - Canny 算子、Sobel 算子、Laplacian 算子

• Sobel 算子：计算水平 / 垂直方向梯度，检测边缘速度快，适用于快速边缘提取；
• Laplacian 算子：检测二阶导数零交叉点，对噪声敏感，需先降噪；
• Canny 算子：多步骤优化（降噪→梯度计算→非极大值抑制→双阈值筛选），边缘定位准、抗噪性强，是工业视觉最常用边缘检测算法。

24. Blob Analysis (斑点分析) - 连通域分析

25. Hough Transform (霍夫变换) - 检测直线、圆、椭圆

• 直线霍夫变换：将图像空间的直线映射为参数空间的点，通过投票找到高频参数（对应直线）；
• 圆 / 椭圆霍夫变换：同理映射为多维度参数空间，检测圆形 / 椭圆形目标。
   
  适用于工业场景中规则形状检测（如零件孔径、直线边缘、圆形标记）。

26. Corner Detection (角点检测) - Harris 角点、Shi-Tomasi

• Harris 角点：基于自相关矩阵检测角点，抗旋转、抗缩放；
• Shi-Tomasi：优化 Harris 算法，提高角点检测的稳定性与准确性。
   
  适用于图像配准、特征匹配、目标跟踪。

27. Feature Matching (特征匹配) - SIFT, SURF, ORB, BRIEF

• SIFT/SURF：具有尺度不变性、旋转不变性，但专利受限、速度较慢；
• ORB：开源替代方案，融合 FAST 角点检测与 BRIEF 描述子，速度快、抗噪性强，是工业视觉主流匹配算法；
• BRIEF：生成二进制描述子，匹配速度极快，适用于实时场景。

28. Normalized Cross-Correlation (NCC) - 归一化相关性匹配

29. Sub-pixel Accuracy (亚像素精度)

30. Template Matching (模板匹配) - 基于形状或基于灰度

• 基于灰度：对比模板与图像的灰度分布（如 NCC），适用于光照稳定、无变形场景；
• 基于形状：对比模板与图像的轮廓 / 边缘特征，适用于轻微变形、光照变化场景。
   
  适用于目标识别（如零件型号判断）、定位对齐（如视觉引导装配）。

31. Convex Hull (凸包检测)

32. Skeletonization (骨架提取)

33. Positioning / Alignment (定位与对齐) - 视觉引导机器人、晶圆对齐

34. Measurement / Metrology (尺寸测量) - 长度、角度、形位公差测量

35. OCR / OCV (字符识别与验证) - Optical Character Recognition / Verification

• OCR（字符识别）：将图像中的印刷体 / 手写体字符转换为文本的技术，核心步骤包括字符定位、分割、识别；
• OCV（字符验证）：验证图像中的字符是否与预设标准一致（如零件编号、生产日期校验）。
   
  适用于产品追溯（如食品包装日期识别）、质量控制（如电子元件型号验证）。

36. Defect Inspection (缺陷检测) - 划痕、污点、裂纹检测 (AVI/AOI)

• AVI（自动视觉检测）：适用于通用场景；
• AOI（自动光学检测）：特指电子制造业（如 PCB 焊点检测、半导体缺陷检测）。
   
  核心价值是替代人工质检，提升检测效率与一致性。

37. 1D / 2D Code Reading (码类识别) - DataMatrix, QR Code, Barcode

38. Presence / Absence Detection (有无检测)

39. Sorting (分类分拣)

40. CNN (Convolutional Neural Network) - 卷积神经网络

41. Object Detection (目标检测) - YOLO 系列，SSD, Faster R-CNN

• YOLO 系列：速度快（实时性强），适用于工业流水线高速检测；
• SSD：多尺度检测效果好，适用于大小不一的目标；
• Faster R-CNN：精度高，适用于高精度检测场景（如微小缺陷检测）。

42. Semantic Segmentation (语义分割) - U-Net, DeepLab

43. Instance Segmentation (实例分割) - Mask R-CNN

44. Anomaly Detection (异常检测) - 自编码器 (AutoEncoder), GAN

• 自编码器（AutoEncoder）：通过编码 - 解码重构正常图像，异常区域重构误差大；
• GAN（生成对抗网络）：生成器模拟正常图像，判别器区分正常与异常。
   
  适用于稀有缺陷检测（如半导体微小缺陷、航空零件裂纹检测）。

45. Transfer Learning (迁移学习)

46. Inference Engine (推理引擎) - TensorRT, OpenVINO, ONNX Runtime

47. Dataset Annotation (数据标注) - LabelImg, LabelMe

48. Model Quantization (模型量化) - INT8, FP16 压缩

49. Stereo Vision (双目视觉)

50. Structured Light (结构光)

51. ToF (Time of Flight, 飞行时间)

52. Laser Triangulation (激光三角测量)

53. Point Cloud (点云) - .pcd, .ply 格式

54. ICP (Iterative Closest Point) - 点云配准算法

55. 6D Pose Estimation (6 自由度位姿估计)

56. Bin Picking (乱堆拨取 / 散装抓取)

57. Disparity Map (视差图)

58. V-SLAM (视觉即时定位与建图)

59. Camera Calibration (相机标定) - 张正友标定法

60. Internal / External Parameters (内参 / 外参)

• 内参：相机自身固有参数（焦距 f、主点坐标 (cx, cy)、畸变系数），与拍摄场景无关；
• 外参：相机相对于世界坐标系的位置（平移向量）与姿态（旋转矩阵），随相机位置变化而变化。
   
  作用是建立像素坐标与世界坐标的映射关系，是精准测量与定位的基础。

61. Distortion Correction (畸变校正) - 径向畸变、切向畸变

• 径向畸变：镜头中心与边缘的放大率不同导致（如桶形畸变、枕形畸变）；
• 切向畸变：镜头安装偏差导致的图像倾斜。
   
  通过标定得到的畸变参数，可还原真实图像，确保测量与定位的准确性。

62. Hand-Eye Calibration (手眼标定) - 眼在手上 (Eye-in-Hand)、眼在手外 (Eye-to-Hand)

• Eye-in-Hand（眼在手上）：相机安装在机械臂末端，随机械臂运动；
• Eye-to-Hand（眼在手外）：相机固定安装，不随机械臂运动。
   
  适用于视觉引导机械臂抓取、装配等任务。

63. Homography Matrix (单应性矩阵)

64. Coordinate System Transformation (坐标系变换) - 像素坐标到世界坐标

65. Repeatability (重复精度)

66. Absolute Accuracy (绝对精度)

67. Cycle Time (处理周期)

68. Latency (延迟)

69. Precision / Recall (精确率与召回率)

• Precision（精确率）：预测为 “正例（如缺陷）” 的结果中，真实为正例的比例（反映 “少误检”）；
• Recall（召回率）：真实为正例的样本中，被预测为正例的比例（反映 “少漏检”）。
   
  两者存在权衡（如提高精确率可能降低召回率），需根据场景调整（如高端制造业优先保证召回率，避免漏检）。

70. F1 Score - 综合评价指标

71. Overkill (误检率 / 弃真率) / Underkill (漏检率 / 取伪率)

• Overkill（误检率）：将正常样本误判为缺陷样本的比例（导致合格产品被丢弃）；
• Underkill（漏检率）：将缺陷样本误判为正常样本的比例（导致不合格产品流入市场）。
   
  需根据行业要求控制（如汽车行业对漏检率要求极高）。

72. Resolution (分辨率) - 像素分辨率与物理分辨率

• 像素分辨率：相机传感器的像素数量（如 1920×1080），决定图像细节丰富度；
• 物理分辨率：系统能分辨的最小物理尺寸（如 0.1mm / 像素），由像素分辨率、镜头焦距、拍摄距离共同决定。
   
  物理分辨率直接影响测量与检测的精度（物理分辨率越小，精度越高）。

1. DI (Digital Input) - 数字量输入（如开关、光电传感器）

2. DO (Digital Output) - 数字量输出（如电磁阀、继电器）

3. AI (Analog Input) - 模拟量输入（电流 4-20mA, 电压 0-10V）

4. AO (Analog Output) - 模拟量输出

5. RTD (Resistance Temperature Detector) - 热电阻输入模块 (PT100/PT1000)

6. TC (Thermocouple) - 热电偶输入模块 (J/K/S/T 型)

7. Counter / Encoder Module - 高速计数器 / 编码器接口模块

8. PWM Output - 脉冲宽度调制输出模块

9. Pulse Train Output (PTO) - 脉冲串输出（用于简易步进控制）

10. HART I/O - 带有 HART 协议的模拟量模块

11. Relay Output - 继电器输出（干接点）

12. Transistor Output - 晶体管输出（源型 / 漏型）

13. SSI Interface - 同步串行接口模块（用于绝对值编码器）

14. Local I/O - 本地 I/O（直接插在 CPU 背板上）

15. Remote I/O (Distributed I/O) - 远程 / 分布式 I/O

16. I/O Coupler (Head Station) - 总线耦合器 / 头站

17. I/O Terminal / Slice - 片状 I/O 模块

18. Backplane Bus (E-Bus / K-Bus) - 背板总线（如 EtherCAT 背板）

19. I/O Rack / Chassis - I/O 机架 / 机箱

20. Block I/O - 一体化 / 紧凑型 I/O 模块

21. IP20 / IP67 I/O - 柜内型（低防护）与柜外型（高防护 / 机床直装）

• IP20 I/O：防护等级低，仅防手指触摸，适用于控制柜内安装（环境清洁、无粉尘 / 水汽）；
• IP67 I/O：防护等级高（防尘、防水浸），可直接安装在生产现场（如机床旁、户外），无需控制柜保护。
   
  适用于不同环境下的 I/O 部署（如车间粉尘多场景选用 IP67 I/O）。

22. Expansion Module - 扩展模块

23. Terminal Block - 接线端子排

24. IO-Link Master - IO-Link 主站

25. IO-Link Device - IO-Link 设备（传感器 / 执行器）

26. IODD (IO Device Description) - IO-Link 设备描述文件

27. COM1 / COM2 / COM3 - IO-Link 的三种通信速率

28. Sustaining / Process Data - 过程数据与参数数据

• 过程数据（Process Data）：周期性、高优先级数据（如传感器测量值、执行器状态），传输延迟低；
• 参数数据（Sustaining Data）：非周期性数据（如设备参数配置、故障诊断信息），传输优先级低。
   
  兼顾实时控制与设备管理需求。

29. Point-to-Point Communication - 点对点通信架构

30. IO-Link Hub - IO-Link 集线器（将普通 DI/DO 转为 IO-Link）

31. Sink (NPN) - 漏型输入 / 输出

• 漏型输入：传感器信号触发时，电流通过传感器流入模块输入点；
• 漏型输出：模块输出低电平时，电流从负载流入模块输出点。
   
  适用于 NPN 型传感器 / 执行器，是工业场景最常用的极性类型之一。

32. Source (PNP) - 源型输入 / 输出

• 源型输入：传感器信号触发时，电流从模块输入点流出至传感器；
• 源型输出：模块输出高电平时，电流从模块输出点流出至负载。
   
  需与 PNP 型传感器 / 执行器匹配，避免信号冲突。

33. Galvanic Isolation - 电气隔离 / 隔离保护

34. Optical Isolation (Optocoupler) - 光电隔离

35. Potential Group - 电位组（馈电组）

36. Power Contact - 功率触点

37. Voltage Drop - 电压降

38. Short-Circuit Protection - 短路保护

39. Overload Protection - 过载保护

40. Reverse Polarity Protection - 反接保护

41. Filtering Time (Debounce) - 滤波时间 / 去抖动

42. Resolution (ADC/DAC) - 采样分辨率（12-bit, 16-bit, 24-bit）

43. Sampling Rate - 采样频率

五、 诊断与维护 (Diagnostics & Maintenance)

44. Wire Break Detection - 断线检测

45. Fieldside Diagnostics - 现场侧诊断

46. Channel-level Diagnostics - 通道级诊断

47. Status LED - 状态指示灯（Run, Error, I/O Status）

• Run（运行灯）：模块正常工作时点亮；
• Error（故障灯）：模块或通道故障时点亮 / 闪烁；
• I/O Status（I/O 状态灯）：通道信号通断时点亮。
   
  便于现场人员快速判断模块状态，无需连接电脑查询。

48. Hot-swap (热插拔) - 在带电情况下更换 I/O 模块

49. Cold Junction Compensation (CJC) - 热电偶冷端补偿

50. Self-test - 自检功能

51. Forcing (强制) - 在软件中强制修改 I/O 状态

六、 I/O 通信与时序 (Communication & Timing)

52. Refresh Rate (Update Time) - I/O 刷新周期

53. Process Image - 过程映像（PAI/PAO）

54. Synchronous I/O - 同步 I/O（基于 DC 分布式时钟）

55. Over-sampling (超采样) - 单周期内多次采样的 I/O 技术

56. Time-stamping - 时间戳（记录输入信号触发的精确时间）

57. Input Image / Output Image - 输入映像区 / 输出映像区

• 输入映像区：存储 I/O 模块采集的输入信号（如传感器状态），控制器从该区域读取数据用于逻辑运算；
• 输出映像区：存储控制器逻辑运算后的输出指令，定期写入 I/O 模块驱动执行器。
   
  是控制器与 I/O 模块数据交互的核心缓存。

58. Bit-wise / Byte-wise Access - 位访问 / 字节访问

• 位访问：单独访问某个 I/O 通道（如 DI 0.0 位、DO 1.2 位），适用于数字量信号；
• 字节访问：以字节（8 位）为单位访问连续通道（如 AI 0 通道的 16 位数据需 2 字节访问），适用于模拟量信号或批量数字量信号。
   
  提升数据访问的灵活性与效率。

59. Polling (轮询) - 控制器轮询 I/O 状态

七、 安全 I/O (Safety I/O/ Failsafe)

60. Safety Digital Input (F-DI) - 安全数字量输入

61. Safety Digital Output (F-DO) - 安全数字量输出

62. Dual Channel (1oo2 / 2oo2) - 双通道冗余架构

• 1oo2（1 取 2）：任一通道正常即可维持安全功能，容错性强；
• 2oo2（2 取 2）：两个通道均正常才维持安全功能，可靠性高。
   
  是实现高安全等级（如 SIL 3）的关键架构。

63. Test Pulse (测试脉冲) - 用于检测短路或交叉回路的脉冲

64. Discrepancy Time (差异时间) - 双通道信号不一致的容忍时间

65. Safe State (安全状态) - 发生故障时模块强制进入的状态（通常为 0）

66. Yellow Modules - 工业界通用的黄色安全模块识别色

八、 连接件与布线 (Cabling & Connection)

67. M12 / M8 Connector - 工业圆形连接器

68. RJ45 (Industrial Ethernet) - 工业以太网接头

69. Spring Clamp / Screw Terminal - 弹簧端子 / 螺钉端子

• 弹簧端子：通过弹簧弹力夹紧导线，接线快速、无需工具，抗振动性强，适用于批量布线；
• 螺钉端子：通过螺钉拧紧固定导线，接触可靠、载流能力强，适用于大功率负载或振动剧烈场景。
   
  是控制柜内 I/O 接线的两种主流方式。

70. Shielding (屏蔽) - 防止电磁干扰 (EMI)

71. Twisted Pair (双绞线)

72. Daisy Chain (菊花链拓扑)

73. D-Sub Connector - 常用于总线接口的 D 型连接器